项目部设专职测量工程师，专门负责施工测量工作。在施工准备工作阶段，专职测量工程师根据监理工程师提供的平面、高程控制网点采取全站仪、DS3水准仪测设施工控制网，进行实施工程放线，并及时将测量原始记录报给现场监理工程师备案，随时对施工控制网点进行复测校核，以保证轴线及高程的准确性。

  平面控制网布设完毕后，根据道路中心线，测设轴线控制网，平面控制网测量等级，按四等三角和一、二级小三角及一、二级导线测量等有关技术要求进行。平面控制点埋设于通视、利于扩展、便于放线、地基稳定且能较长期保存的地方。平面控制网建立后，定期进行复测，若发现控制点有位移迹象时，重新进行测量，其精度不低于初测时的精度。本工程重点控制道路中心轴线及标高、道路边线、道路转折点的具置及标高。

  对于所有永久性标桩（包括中线桩、转角桩、水准基点、三角网点的控制桩）及放样和核验工程所必须的标桩均采用混凝土预制桩并设置防护栏杆加以保护，定期进行复测。

  项目部配备现场实验室及施工流动实验室，设专职试验员及取样员，专门负责本工程的试验工作。

  1、路基挖方工程测量放样：根据设计图纸提供的基线和建设单位提供的基本控制点、基线、水准点等基本数据及其客观存在有关要求开展施工测量，严格按照有关规范和技术方面的要求放测，力争放样定位准确，并随时根据工程需要进行复测，保证测量成果误差控制在规定的精度要求之内。对已测好的开挖边线做好标志，断面放样后对填筑轮廓设立样架，以便于实施开挖或填筑。认真保护好测量基本控制点、基线和永久埋石、标架和水准点，使之容易进入和通视，并避免测量网点的缺失或损坏。

  路基土方开挖：开挖的任务是按照设计对土质的要求，全部清除表层的石块、杂土及杂物等，直到符合要求的土壤层。对浅层开挖采用推土机开挖，开挖深度较大不宜推土机开挖时便可采用挖掘机分层挖掘，预留必要的稳定边坡。开挖出来的土石料按照相关规定妥善处理。开挖过程中发现化石或文物，及时按通用合同条款规定办理。

  路基填土开挖采用挖掘机挖掘，按照新断面设计坡度进行控制，由上至下分层挖掘，对弃土即时运到场外弃土场；对可利用的土料尽可能直接运至可利用的地方，不便时运到指定的料场堆存，并采取可靠的保质措施，以免受到污染和侵蚀。

  路基开挖面清理：开挖面的清理是为下一步工序创造条件，本工程开挖面的清理主要包括边坡开挖面的清理。其中边坡开挖面的清理有两种类型：其一是按照新横断面设计轮廓实行削坡开挖，挖除多余的土方；其二是需要进行培厚加固进行表层土开挖，只需清除表层土。对此，针对不同的情况分别进行处理。

  路基基层清理与处理：严格按设计文件的要求做操作。清理范围包括铺盖、压载的基面，清理边界延伸到设计基面边线米。将基层表层的淤泥、腐植土、泥炭大等不合格土和草皮、杂植土等杂物彻底清除干净，然后按照设计文件要求继续进行平整压实，并将开挖工序验收工作，按照设计及业主的要求，逐条逐项自检，自检合格后填报分段工程项目验收单向业主、监理部门提出验收申请，组织验收。对不合格的工程项目直到符合要求为止。

  填方地段应先清除表土，并依据图纸设计原地表进行翻松掺灰5%填前压实；同时对路基范围内的暗沟按设计清淤回填50cm碎石土。

  路堤填土高度小于0.8m时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，进行翻挖整平压实，其压实度不小于95%；路堤填土高度0.8～1.5m时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底整平压实，其压实度不小于93%；路堤填土高度大于1.5m时，压实度不小于90%.

  路堤范围内修筑的便道及引道，如果不再使用时，应按监理工程师的要求挖成台阶，重新填筑成符合规定要求的新路堤。

  填方作业按路面平行线水平分层摊铺。填筑前选取可行地段填料压实试验段，现场技术员记录好填料的松铺厚度、含水量、压路机类型、最佳组织方式、碾实速度、碾压遍数和最终压实度，并依此控制填筑时的松铺厚度。试验结果报经监理工程师批准后，方可作为该种填料施工控制的依据。

  一般最大松铺厚度，土方不超过30cm，土石混填不大于40cm，石方不大于50cm。

  不同土质的填料分层填筑，土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于10cm。

  路基填土路段分段作业时，两个相邻的交接处不在同一时间填筑的，先填段按1：1坡度分层留台阶；两段同时施工时，要分层相互交叠衔接，其衔接长度不小于2m。

  为保证路堤边缘的密实度，每侧填土应超出路基设计宽度30cm以上，在填筑结束修整边坡时予以挖除。

  路基整个施工期间，每层填料顶面要形成2％左右双向排水横坡，每隔20～30m在土路梗处开口，并在边坡处设临时泄水槽，引水流入坡脚临时排水沟，排至监理工程师同意的地点。

  先用推土机大致整平，土质填料每层都需用平地机进行精平，使其获得均匀一致的厚度，表面平整，保证压实均匀。

  1）路基填筑应以重型压实机械为主，再辅以少量中轻型压路机，涵管施工配备大于等于1T的小型振动压路机和冲击夯。

  2）路基填土路堤压实：碾压前及时测定其含水量，应控制在最佳含水量2%时进行碾压。

  3）路基碾压顺序：填料碾压时先用振动压路机静压一遍，再轻振二遍，使其获得一个均匀初压，然后重振至压实度符合技术规范要求，最后再静压一遍，表面上应没有明显轮迹。

  ④压路机横向轮迹一般要重叠0.4～0.5m，且应特别注意均匀，前后两相邻施工区段要纵向重叠碾压1.0～1.5m，达到无漏压，无死角。

  在进行碾压时，将压实面做成中央凸起向两侧微倾。当下小雨时，填筑工作将停止。而且填筑面在下雨时严禁人行践踏和车辆通过。雨后恢复施工，其填筑面先经过晾晒、复压处理，必要时对表土层再次进行清理，待质量检查合格后及时复工。雨季施工要求：工程所处地区降雨集中在6～9月份，雨季施工时做到如下安排：

  3）雨季填筑路堤时，应随挖、随运、随铺、随压。每层填土表面应筑成2～4%的排水横坡，当天填筑的土层应当天完成压实。雨后应对路基重新压实，并对压实度进行检测。

  2）若发现局部“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量时，应及时进行处理，并经检验合格后，方准铺填新土。

  3）铺料前必须清除结合部的各种杂物、杂草、表层浮土，清除表土厚度以能清干净杂物、杂草、表层浮土为准。铺料前还应将旧坡挖成台阶状，再分层填筑。

  5）铺料时应控制铺土厚度最大尺寸，施工控制尺寸一般应通过压实试验资料确定。

  6）铺料至边线时，应在设计边线外侧各超填一定余量，人工铺料宜为10cm，机械铺料宜为30cm。

  8）分段填筑，各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压，上、下层的分段接缝位置应错开。

  9）碾压机械行走方向应平行轴线）分段、分片碾压，相邻作业前后搭接碾压宽度，平行轴线）机械碾压时应控制行车速度，振动碾为25km/h为宜。

  12）机械碾压不到的部位，应辅以夯具夯实，夯实时应采用连环套打法夯实，夯迹双向套压，夯压夯l/3，行压行1/3。分段分片夯压时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。

  13）路堤范围内修筑的便道及引道，如果不再使用时，应按监理工程师的要求挖成台阶，重新填筑成符合规定要求的新路堤。

  ④压路机横向轮迹一般要重叠0.4～0.5m，且应特别注意均匀，前后两相邻施工区段要纵向重叠碾压1.0～1.5m，达到无漏压，无死角。

  在已清理成型的经监理工程师验收合格的级配碎石基层上恢复中心线m设一桩，平曲线m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出底基层标高。2）试验

  现场：选择100m长的试验路段，依据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。采用不同的压实厚度，检测其最佳含水量和压实系数，碾压程序等。

  1）拌和石子粉采用厂拌方法，在拌和营地配置一台162KW的拌和机集中拌和，自卸汽车运输，机械摊铺，机械碾压。拌和要求配料根据试验确定的配合比配料，拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。

  用5T自卸车直接将石子粉运至路槽内，采用120KW自行式平地机摊铺，在天气炎热时，加以覆盖，防止水份损失。并按规定的路拱进行整型。

  经以上摊铺整型后，先用8T压路机初压两遍，再用15T振动压路机碾压至能使压实度达到规范要求为止。

  石子粉混合土施工完成后至少有七天的养护期，用洒水养护法，养护期间禁止车辆通行。

  精心掌握和配料，按现场实验室提供的配合比，做到准确无误，通过称量按重量比来配备混合料，对运输机械也力求统一规格。通过实验获得松铺系数，把握基层实铺的厚度。碾压完毕后，着手准备养护洒水。封闭交通，排除干扰。坚持随拌、随铺、随压。

  2）施工测量放样：沿路中线m设置路面控制点。路边缘设木制标高靠尺并加以固定，横向靠尺与路拱形状相吻合，控制水泥混凝土的厚度。2、操作要领及施工要求

  ①混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿滑情况等进行全面的检查。

  ②混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如砼混合料存在离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以砼面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。

  ③在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。

  ①摊铺好的混凝土混合料，应迅速用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22cm左右，宜采用2.2kW的平板振捣器；插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部附近，施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。

  ②振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，同一位置不宜少于20S.插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10、20cm.同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

  ③混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

  ④最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。

  机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定砼面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。

  精抹是砼面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。

  先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线mm厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3～4mm厚的刀片切割至设计深度）。

  保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。

  混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。

  养生工作在抹面后2h且混凝土表面已有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般2～3周。所有接缝的上部都要用填缝料封填。填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填缝料要略高于混凝土表面。

  ①砼泵的选择：施工时应根据现场实际情况确定砼输送管的水平长度及最大的水平输送距离，计划采用HBT-60型泵输送。

  B、在使用布料杆工作时，能使浇筑部位尽可能的在布料杆的工作范围内，尽量少移动泵车即能完成浇筑。

  C、为便于砼泵或泵车以及搅拌输送车的清洗，其停放位置应接近排水设施，并且供水、供电方便。

  A、开始泵送前，应启动砼泵，先泵送适量的水，以湿润砼泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与砼接触的部位。经泵送水检查，确认砼泵和输送管中没有异物后，采用纯水泥浆或1：2水泥浆润湿管道。

  B、开始泵送时，砼泵应处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态，泵送的速度应先慢后快，逐步加速，刚时应观察砼泵的压力和各系统的工作情况，待各系统等转顺利后，再按正常速度进行泵送。

  C、泵送砼时，砼泵的活塞应尽可能保持在最大运程运转。砼泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。泵送时，如输送管内吸入了空气，应立即进行反泵吸出砼，将其至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

  D、泵送过程中被废弃的和泵送终止时多余的砼，应按预先确定的处理方法和场所及时进行处理。砼泵送即将结束前，应正确计算需要砼量，并及时告知砼搅拌处，泵送完毕后，应将砼泵和输送管清洗干净。

  A、砼浇筑应由远而近浇筑，水平方向顺序分层连续浇筑，上下层之间砼浇筑间歇时间不得超过砼初凝时间。下层砼初凝后，浇筑上层砼时，按留施工缝的规定处理。

  B、在浇筑竖向结构砼时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑水平结构砼时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，而且垂直于模板。

  C、砼浇捣采用插入式振动棒进行振捣，插入的间距为400mm左右，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振，砼浇筑结束后，砼表面适时用木抹子搓抹两遍以上，以防砼表面产生收缩裂缝。

  2）施工测量放样：沿路中线m设置路面控制点。路边缘设木制标高靠尺并加以固定，横向靠尺与路拱形状相吻合，控制水泥混凝土的厚度。2、彩砖施工要领

  彩砖施工，应在灰土层夯实平整完成之后进行，施工前要清理现场，检查排水及管线工程是否符合要求和完工。彩砖外观和外形要检查，凡有翘曲、歪斜、平面及厚薄偏差过大，以及裂缝，掉角等质量缺陷应于剔出。

  在铺砌或铺粘之前，应控制水平标高，埋水平直桩挂线检查，并掌握垫层平整度，清扫基层，并用水刷净，提前一天浇水湿润。

  找规矩，沿路中线m设置路面控制点。路边缘设木制标高靠尺并加以固定，控制彩砖纵横向位置、水平标高及坡向。

  铺粘结层，在铺水泥砂浆结合层之前，应在基层上刷一遍0.4～0.5水灰比的水泥粘结层，随刷随铺。

  铺水泥砂浆座浆层，推铺砂浆长度为1M以上，其宽度趟出平板宽度20～30MM，浆厚l0～15MM，之后，将彩砖安放在铺设位置上，对好纵横缝木棰轻击，振实。

  2）钉桩的桩距，直线）在基槽浇筑C20混凝土基础，待达到一定强度后再挂线安砌，安砌要稳固，做到线段直顺，曲线）路沿石安砌完毕后，对缘石的顶面高程，直顺度，相邻块高差，缝宽等检测，符合设计要求后才能立模浇筑缘石后背水泥混凝土，并保证混凝土的宽度、高度与设计一致。

  清理现场挖基整平压实素砼台基井身砌筑井壁防水层粉刷施工管口接头处理盖板安装回填土夯实。

  本标段雨水井为素砼基础。墙身采用红砖砌筑。基础施工前应先对地基承载力进行检查，对不满足部位进行处理。

  砌体工程所用的材料应有产品合格证书、产品性能检测报告。块材、水泥、外加剂等尚应有材料主要性能的进场复验报告。严禁使用国家明令淘汰的材料。砌体的转角处和交接处应同进砌筑。当不能同时砌筑时，应按规定留槎、接槎。

  砌砖工程当采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不得超过750mm；施工期间气温超过30℃时，铺浆长度不得超过500mm。

  砖砌体施工临时间断处补砌时，必须将接槎处表面清理干净，浇水湿润，并填实砂浆，保持灰缝平直。

  砖砌体水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不小于8mm，也不大于12mm，水平灰缝的砂浆饱满度不低于80%。

  测量人员根据图纸准确定位放线，以便进行土方开挖。放线进行土方开挖时，应考虑放坡，放坡系数暂时按l：0.67考虑，开挖时根据基坑土质确定。

  3、基槽开挖a、按照设计图纸要求，测出排水管道的中心线，并将中心线控制桩引到施工作业现场外，做好保护。在施工过程中，经常利用该控制点检查、校正管道位置。

  b、管道沟槽底宽除管基宽度外，两边应留有0.8米宽，其中0.5米宽为工作面，0.3米宽用于排水沟。沿排水沟每隔30米挖一集水井，配潜水泵抽排积水。管沟边坡根据开挖沟槽过程中的地质情况进行放坡。

  c、采用机械分段分层开挖。在挖土时，为防止机械扰动槽底原始土层，沟槽底预留10～20厘米原土层用人工清理至设计标高。为方便施工，槽顶一侧堆置土方，堆置位置在远离槽顶边1.5m以外，以免因荷载过大而引起沟槽塌方，另一侧留出用于材料运输和管道安装。

  d、对有地下水的沟槽，要从低向高开挖，以便抽排积水，如发现沟槽底部有不良土基时，要及时请示监理单位、设计院等协商处理。

  沟槽底埋有石块、树根、废桩应予以清除或铲除。当沟槽地基土质不良，达不到设计要求有必要进行处理时，应按监理工程师做出的指示进行地基处理。管沟基础除了未扰动的原土层外，其余均应做密实度检测，管道下沟时，沟底必须是平整的实土层，若是虚土层，必须进行夯实平整处理，局部超挖部分用经监理工程师同意的材料回填夯实。

  管线mm的干河砂，下管后管顶再覆盖100mm厚干河砂；对于穿越管，安装前将槽底用素土夯实，打好基础后再敷设管线mm厚的碎石，总厚度不得小于500mm，槽底有地下水或稀泥时，必须根据实际情况采取相应措施，防止不均匀沉降。

  a、安装时，应使管内底高程符合图纸规定，接口内平顺，在一个井段内应按图纸要求，挑选管壁厚度一致的管子安装。

  b、沟槽基底与检查井的底槽跨空处安管时，应将管下处理填空，当在检查井处装需要断管时，其存茬不得朝向检查井内。

  c、稳管后浇筑混凝土，应及时将管内多余灰浆拉掉，对于管径大于700mm的管子，应进入管内将下半圆的管缝清理。

  d、承插管水泥砂浆接口在铺设前，应将承口内部及插口外部洗刷干净，管子安装应经仪器控制进行，使管中线位置和管内底高程符合图纸要求；接口环形缝应均匀一致，接口缝填捣密实，口部抹成斜面；及时清除管内砂浆，接缝成活后按规范进行养护。

  e、管道铺设遵循从低处向高处的原则，稳管时管轴线和坡度用仪器检测，管底与管基紧密接触，管道安装和铺设中断时，应用塞子或堵板将敞口封闭。

  a、管道的闭水试验应在管道，检查井外观检测合格，管道未作回填土，沟槽内无积水，全部预留孔洞封堵严密、牢固，并报监理工程师核准后方可进行。

  b、闭水试验采用测定渗出水量的方法进行，水头高度应为试验段上游管道管顶以上2M，小于2米时，试验水位可至下游井口为止，灌水高度应超过地下水位0.5米，渗水量的测定时间不应少于30分钟，且以管道及检查井灌满水24小时后测定。其实际渗水应不大于施工规范中的有关规定。

  c、在进行闭水试验过程中，同时要检查雨、污水管道中心线、标高及坡度，接口和检查井底标高。

  a、回填前应先排除积水，检查管座是否与管道紧贴，并应保护管道接口不受损坏。

  b、在管道安装完、管基砼及井室砌体砂浆强度达到设计要求的70％后，分两步回填：管道两侧管腔及管顶以上0.5米处应先填筑采用人工填夯，接口处应予以留出，待闭水试验后，管道安装符合标准要求再填筑以上部分，管顶上部0.5米以内不得回填直径大于：100毫米的块石或坚硬的土块，分层摊铺，分层夯实，夯实均匀，防止漏夯；然后再填筑以上部分。如槽内宽度允许，采用压路机进槽碾压：每层碾压厚度必须控制在30厘米以内。

  c、回填土方时，管道两侧和井室四周要同时分层对称回填，对称夯实，以防管道受力不均匀发生移位或损坏井室。

  1）填土必须认真分层填筑并分层夯实，确保填方密实度符合设计要求，防止由于填土密实度差，遇水产生不均匀下沉的情况。

  2）土路基施工前，必须做好排水系统，填筑过程中，保持好泛水坡度。3）认真做好标高测量工作，避免出现标高错误。

  2）严格将基层的草皮、淤泥、松土清理干净，与原陡坡搭接要形成阶梯形接槎。

  1）填筑时，必须在填筑料最佳含水率时进行，避免采用含水量过大的土方回填。

  l、管道施工过程中，基础变形过大，管基层混凝土浇筑后起拱、开裂，甚至断裂施工过程中注意以下几点。

  1）管道基础浇筑，首要条件是沟槽开挖与支撑符合标准。沟槽排水良好、无积水，槽底的最后土应在铺设碎石或砾石砂垫层前挖除，避免间隔时间过长。

  2）在雨季浇筑水泥混凝土时，应准备好防雨措施。做好每道工序的质量检验，未达标准宽度、厚度，应予返工重做。

  3）控制混凝土基础浇筑后卸管、排管的时间，根据管材类别、混凝土强度和当时气温情况决定。

  2、管道施工过程中基础标高偏差当管道基础完成后发现基础高度不符合设计标高，特别是发生倒坡时，必须返工重做。

  2）测放高程的样板，应坚持每天复测，样板架设置必须稳固，不准将样板钉在沟槽支撑的竖列板上。

  管道施工过程中不顺直、落水坡度错误、管道位移、沉降等，在施工时应注意以下几点。

  1）在管道铺设前，必须对管道基础作仔细复核。复核轴线位置以及标高是否与设计标高吻合。如发现有差错，应给予纠正或返工。切忌跟随错误的管道基础进行铺设。

  2）稳管用垫块应事前按预制成形，安放位置准确。使用三角形垫块，应将斜面作底部，并涂抹一层砂浆，以加强管道的稳定性。预制的管枕强度和几何尺寸应符合设计标准，不得使用不标准的管枕。

  4）采取边线控制排管时所设边线应紧绷，防止中间下垂；采取中心线控制排管时应在中间铁撑柱上划线，将引线扎牢，防止移动，并随时观察，防止外界扰动。

  5）每排一节管材应先用样尺与样板架观察校验，然而再用水准尺检验落水方向。

  当排水管道竣工交付使用后，出现管道接口渗漏，致使覆土层水土流失，导致地貌沉降。

  对所采用的管材，必须经过严格检验，符合产品标准。凡不符合标准者不得使用，特别是卸管后，要再检查有无损伤、裂缝，包括管材圆度偏差，发现上述问题应予剔除。

  检查井盖框标高比路面高或低，汽车通过时有跳车或抖动现象，行车不舒适，路面容易损坏，施工中应采取以下措施：

  1、施工前，必须按设计图做好放样工作，标高要准确，收水井、检查井所在位置的标高与道路纵向标高、横坡相协调，避免出现高差。

  2、集水井、检查井的基础及墙身结构应合理设计，按规范施工，减少或防止下沉。

  3、井周边的回填土、路面结构必须充分压实。回填土压实有困难时，可采用水稳定性好，压缩性小的粒状材料或稳定类材料进行回填。

  1）水灰比控制不严。由于水灰比控制不严，拌和料坍落度出现波动导致摊铺不均匀。坍落度过小和易性差对人工抹平不利，坍落度过大造成砼表面浮浆过多，影响路面的平整度。

  2）剂量不准的影响。如果配料未采用准确的计量装置，骨料和水泥的比例不稳定，或砂的含量时多时少，都会影响拌和料的和易性，造成密实度不均匀，导致收缩不均匀，影响路面的平整度。

  3）振捣不实或振捣过度，或提浆刮平不好，都会给人工做面带来困难，造成平整度不理想。振动梁的刚度不足，使用时造成下挠变形，也会使砼路面呈现中部微凹不平的局面。

  4）横板的设置对平整度的影响。路面的标高和平整度都有赖于横板支设的稳固和横板顶面的标高，横板接头处要丝毫无差。5）模板控制不好，人工难以找平。混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。人工抹平劳动强度人、工效低，而且会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，致使它比下部混凝土多浆，导致其干缩性高强度低。

  6）胀缩缝和施工缝影响路面的平整度。水泥砼路面的胀缝处是路面的薄弱环节，其好坏对路面的使用质量和路面的平整度影响较大。

  7）水泥砼路面施工机械和施工工艺的落后，以及施工中的操作不认真都对水泥砼路面的平整度影响较大。

  从水泥砼路面施工工艺和施工流程来看，要想提高水泥砼路面的平整度，必须从施工工艺和施工方法上下功夫，水泥砼路面的施工采用先进的施工机械设备，以满足施工的连续性和减少水泥砼路面施工缝。

  A、宜用摊铺机摊铺，以减小离析和碾压推挤；要注意混凝土稠度指标和集料级配。

  A、适宜的碾压砼稠度指标和集料级配。稠度是反映碾压砼材料和易性的关键指标，适宜的稠度可提高摊铺的平整度并获得足够压实度，并可减少碾压的推挤作用，从而提高路面平整度。通过做试验路和考察得出：路面平整度随混凝土稠度的增大而提高，但稠度过大导致难以压实。综合考虑砼稠度对路面平整度的影响，砼的稠度（“半出浆”改进VC值）以40O.5S为宜。

  通过对于不同集料级配的混凝土进行稠度、易修整性、低离析性、可压实性及强度等指标的考核及一些试验的结果表明，集料级配对碾压混凝土的施工性能及强度影响很大，适宜的集料级配通常为砂率35～47%的连续级配（级配曲线略）。

  加强料场管理，保持砂石材料含水量及级配的相对稳定；选用强制式拌和机，保证拌和充分；选择有效的砂石含水量检测和原料计算系统，将砂石含水量等原材料品质变化对混凝土性能的影响控制在尽范围内；采用缓凝型减水剂，减少混凝土稠度的变化。

  C、提高摊铺均匀性。减少摊铺过程中的离析和保持预压密实度的均匀性。在混合料品质（集料最大粒径和混凝土稠度）确定以后，摊铺过程可能造成离析的主要环节是分料和面料过程。当混凝土配合比和摊铺机型号确定后，对摊铺质量影响最大的（也是可调范围最大的）是摊铺速度。保持稳定的摊铺速度是提高路面平整度的关键。通过分析和试验证明，提高摊铺预压密实度均匀性的主要措施有：根据工程规模，合理进行“拌和-运输-摊铺”系统的机械配套，使系统处于最佳的运行状态；选择适宜的摊铺速度，保证摊铺作业的连续性。根据试验路的观测和分析，摊铺速率宜控制在0.6～0.9米/分钟之间，排除运料车对摊铺机的冲撞等干扰因素，保持摊铺速率的稳定。

  1）路面混凝土施工时不得在板块中部停止。如遇意外原因造成施工暂停，可按规范中的胀缝要求处理，并加传力杆。

  2）对于穿过路基的设施，应加强回填夯实，保证压实度。必要时可采用灌水填砂法或在混凝土中加钢筋网。

  1）重视原材料质量。不同标号、品种的水泥不能混用，砂石料含泥量不得超过标准，水泥必须经复验才可使用。

  1）从控制不均匀沉降入手，对扩建、山坡或路边有管、线、沟、渠、塘等可能造成路基纵向不均匀沉降的地段，都要认线）对于上一条所述情况可能引起下塌、滑移者都要在边坡脚处加设支档结构，如挡墙、护坡等。

  C）原地面处理要彻底。新老路堤、及山坡填土衔接处，一定要按要求做成阶梯形，并保证压实度。

  水泥混凝土路面经常出现裂缝，外观难看，甚至影响使用性能，凝土路面常见的几种裂缝进行分析、找出原因、进行防治措施。

  混凝土路面龟裂亦称塑性收缩裂缝，是指混凝土浇注后仍处于塑性状态时，由于表面水分蒸发过快而产生的裂缝。这类裂缝缝隙多在表面出现，形成不规则长短宽窄不一，呈龟裂状，肉眼可见，深度一般不超过50mm，这种裂缝对结构性能影响不大，但外观难看。产生的原因主要是混凝土浇注完毕后表面没有及时覆盖，特别是在炎热或大风天气混凝土表面水分蒸发过快，或者是被基础吸水过快等原因，造成混凝土产生急剧收缩，此时混凝土强度趋近于零，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。商品混凝土由于为了满足可泵性、流动性，出机时混凝土的塌落度和砂率比普通混凝土大很多，如道路混凝土施工坍落度规范为2.5cm，实际往往为5～7cm，甚至更大，尤其是夏季施工，掺缓凝减水剂的混凝土早期强度低，表面容易形成裂缝。

  预防的措施是在浇注混凝土后要及时覆盖养护，增加环境湿度，特别是夏季施工，应尽量选在下午施工或者夜间施工。商品混凝土公司在满足可泵性、和易性、流动性的前提下尽量减小出机坍落度，使用中砂或者粗砂，降低砂率，严格控制骨料的含泥量，并采取掺加粉煤灰、高效减水剂等措施。如果己出现裂缝，可在混凝土初凝后终凝前进行二次抹光，然后做下一道工序并及时覆盖洒水养护。2、断板

  断板是指混凝土板面出现横向断开条形裂缝。这种裂缝严重影响结构使用性能，在施工中要严加禁止，一旦出现，须打掉重新浇注混凝土，造成很大的材料浪费。它的成因主要来自二个方面：一是由于混凝土收缩变形引起的，主要是物理收缩即干燥收缩，通常收缩值高达150×10-6-1000×l0-6；一是环境温度变化引起的，在通常情况下，温度每变化1℃，混凝土变形值为7-13×10-6，白昼高温，可使混凝土板体顶面温度高于底面温度，造成板体中间拱起，夜间温度降低，可使混凝土板体顶面温度低于底面温度，造成板体两头翘曲，环境温度变化引起热胀冷缩，从而产生温度应力，使混凝土被拉裂。这种裂缝常出现在混凝土板块中间、雨水口和检查井等薄弱部位。

  A、减少混凝土单位用水量，一般砾石不大于160kg/m3，碎石不大于170kg/m

  B、严格控制混凝土塌落度，现场搅拌不大于2.5cm，商品混凝土不大于lcm。

  F、选择好外加剂，一般不宜掺用普通缓凝减水剂，宜掺用高效减水剂或微膨胀剂，冬天可用早强剂。G、合理选用水泥品种品牌，一般选用普硅425（R）、525（R），且收缩变形小的水泥。

  I、混凝土搅拌均匀不离析不泌水。J、施工方面要避免夏天中午施工，要及时覆盖并洒水养护，切缝要及时，防裂钢筋要放好，不能变形移位等。

  开裂是指混凝土板面呈纵向或斜向断开的裂缝。这种裂缝短则几十厘米，长达十几米，这种裂缝处理起来比较困难，一般以预防为主，一旦出现，只好打掉重新浇注混凝上。它的主要成因有二个方面：一是施工工艺引起的，如基层没有压实、接搓不良、没有喷水湿润，混凝土摊铺厚度不均匀、振捣不密实，切缝深度不够，胀缝没有搞好等。

  二是使用不当引起的，有的过早开放交通，混凝土强度未达到设计要求，造成局部集中受力而开裂，还有的混凝土板块边缘没有采取保护措施，汽车横向碾压而开裂。

  施工上要严格按规范要求进行，确保施工质量，力求做到基层压实、接搓良好、路基保持湿润，混凝土摊铺均匀、振捣密实，养护充分，切缝及时且深度够。使用上要使混凝土强度达到设计要求，才能开放交通，同时在混凝土板块边缘要考虑保护性措施。

  水泥混凝土损坏可分为纵向裂缝。横、斜向裂缝，掉角，交叉裂缝破碎板、孔洞，磨耗层层脱落。

  纵向裂缝通常大多出现在高填方，半填半挖路段、填挖交界以及软土地基路段，主要是由于路基横向不均匀沉降或板下的不均匀支撑造成的，特别是当路堤从局部洼地通过时，如果路堤两侧没有有效的排水设施，路堤两侧就会产生积水，积水除向地基渗透外，还能渗入路堤下部。边部土层中，并通过毛细作用逐渐向上，使路堤上部边部的土层也变湿。由于路堤边部土层的压实度较中间部分差，一旦边部土层变成潮湿，边部土就产生固结变形，路堤形成横向不均匀沉降，在行车荷载作用下，久而久之，路面就会出现纵向裂缝，半填半挖地段路基处理不好，这样也会导致中路现出现纵向裂缝。

  路面横、斜向裂缝通常发生在①填挖相交断面②新老路基交接处③土基密度不同部位④桥涵通道等构造物和路基连接处⑤软弱地基⑥失陷性黄土等特殊路段。其原因①土基强度不够或不均匀②混凝土浇注后。缝切割较晚，因板底各断面磨擦系数不等，很可能在没割缝前出现收缩，拉应力和温度应力集中，并超过当时混凝土的抗拉应力③温差大，春秋两季施工的混凝土路面，白天与晚上的温差较大，一般在7-8℃，最大可达12℃。混凝土板的上面，下面对外界温度敏感程度相差也较大，一般在10℃左右，因温度的影响产生较大的翘曲应力④现在所修的水泥混凝土路面，所用水泥全部采用建筑指标，至今无有路用指标水泥，只能采用外加剂进行缓凝，其材料指标不稳定。⑤在人工施工过程中，插入振捣棒时应是梅花形，如果在一个断面插入过多，造成这一断面浆体过多，骨料下沉集中的分层离析，致使下沉骨料集中，浆体含量少，收缩值小，上层浆体集中骨料少，收缩值大，这个断面很容易出现断裂。⑥真空吸水的搭接处，处理不合理，造成混凝土板含水量不均匀，中部已达到塑性强度，边部仍呈弹软状态，这样搭接处也容易出现断裂，⑦养生不及时，或因路面有纵坡出现养生空白段，至使强度降低，都可出现裂缝。⑧混凝土浇注在塑性强度时，由于旁边重型车辆的行驶，产生的振动，混凝土板有可能出现裂缝。⑨施工时两车料相接处振捣时没有特别注意，振捣不密度，蜂窝较多，因而形成一个强度薄弱的横断面，也容易在断面上出现裂缝。⑩当路线%时，应尽量采用上坡为施工前进方向，下坡施工因塌落度原因也会出现裂缝。○11施工中因养生不及时，出现干缩裂缝，这种裂缝窄、短、浅，尽管它在一般情况下不会影响路面的正常使用，但它降低路面的耐磨性，耐腐蚀性并加剧混凝土的风化，影响使用寿命。

  掉角通长由于胀、缩缝或施工缝填料选择不当，或者填缝料失效，造成路表水沿缝隙不渗，尤其是当板下基层排水不畅，或基层材料细料过多，基层材料耐冲刷性较差时，在车辆荷载反复作用下，真空吸力就会使扳角处产生淤泥，板下被冲刷掏空，造成板角应力集中，从而导致路面板出现掉角，路面板的接缝传荷能力差，或在施工中，为了使角部容易振捣，少出现蜂面，特意用些粗骨料少的混凝土，振捣时间又长一些，造成表层浆体过多，骨料下沉集中的分层离析，使其抗折强度降低，反之因振捣不密度，角部侧面有蜂窝麻面，这两种情况在车轮的作有下，很容易出现掉角。

  交叉裂缝和破碎板是水泥混凝土路面的一种严重破坏形式，对行车的安全和舒适性产生较大的影响，公路运输超载严重，路面板厚度不足或强度偏低，板底脱空基层松散或强度不够，土基的不均匀沉降地下水位过高路基液化等都可能会导致路面板出现交叉裂缝或破碎板，另外，当路面出现纵向横、斜向等各种裂缝时，如果养护不及时，路表水沿缝隙进入基层或路基，导致基层和路基浸水软化，在重载反复作用下，裂缝会进一步扩展，如此循环，久而久之，路面就会产生交叉裂缝，甚至出现破碎现象。

  混凝土路面表面呈现破损和孔洞，主要原因是施工质量差，或混凝土材料中央带朽木纸张和泥块树叶等杂物，还有春季施工，水中夹带冰块造成的。

  磨耗层局部脱落，出现露骨麻面现象，其原因：①行驶在路面上的某种车辆机械的金属硬轮、硬石子等撞击，摩擦路面而形成，破损。②施工中，因缓凝剂级配不合理或指标不稳定，成型时间超过了初凝时间，造成面层强度损失。③在施工中，振捣过后混凝土板不够厚度，为了省事，只拌砂浆找平，或用推擀的方法找平，从而形成一层砂浆层，这地方不仅造成表面水灰比不均匀，出现网裂，在车轮反复作用下，甚至出现脱皮，露骨，如果水泥稳定性能差一些，就很容易出现麻面现象。

  接缝是水泥混凝土路面的薄弱环节，出现病害的机率大类型也多，接缝的形态和影响范围最重要的包含，接缝挤碎，拱起，唧泥和板底脱空，错台、填缝料丧失和脱落等几种病害。

  接缝挤碎是指邻近接缝或裂缝约50CM宽度范围内，出现未扩展整个板厚的裂缝或者混凝土分裂碎块，接缝挤碎主要是由于接缝施工不当（包括缝板不垂直上宽下窄，传力杆，拉杆设置不当等），或者因填缝料，剥落，挤出，老化，接缝被硬石子阻塞，则当混凝土伸胀时，混凝土板的上部产生集中压实力，在超过混凝土的抗剪强度时，板即发生剪切挤碎，接缝处两端混凝士强度不一致，由于传力杆的作用，同样会造成混凝土板破碎现象，但这种情况，一般在普通路段上比较少见，多出现在构造物接头部位，此外，板边混凝土振捣不密度，强度降低，或者接缝中渗入水后，导致基层，路基软弱和唧泥，造成沿接缝边缘处板底小范围的脱落，在行车荷载反复作用下，也会导致接缝出现碎裂。

  混凝上板胀缝间距较长，收缩时，因接缝填缝料失效，板缝就会掉进土或石子，加上养护不及时清扫，年复一年的热胀冷缩，板缝一年年加宽，导致混凝土板伸胀时产生的压力大于基层与混凝土板间的摩擦力，但未超过混凝土的抗压强度时，由于板的伸长，在真缝处相邻，两板就会向上拱起。

  挤泥和板底脱空病害是指板接裂缝或边缘下的基层细料被渗入并滞在板底的有压水从缝中或边缘处挤出，并由此造成板底面与基层顶面出现局部范围脱空。接缝填缝料失效，基层材料不耐冲刷，接缝传荷能力差和重载反复作用是引起挤泥的根本原因。公路排水系统不完善如路面横坡设置不当或路基排水不畅时。路基、路面被水浸泡时也会使路面产生挤泥现象，进而出现板底脱空；另外由于基层材料局部松散，路基土压实不均匀或基底不均匀沉降同样会导致底板出现脱空。

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