前几天，朋友圈被“蓝翔技校”的视频刷屏了，这个活儿整的不错，看了，孩子很喜欢，括约肌也能用。

  蓝翔技校作为中国人都知道的“老梗”，知名度恐怕只有学厨师的新东方能和他比划比划，蓝翔魔性的广告和唐国强老师那一张宝相庄严的脸是一方面，它背后的时代背景是另一方面。

  蓝翔技校主打的是“工程机械驾驶技能”——在中国，过去很长一段时间里，工程机械都是一门很重要的生意。

  杠杆天尊阿基米德曾经说过“给我一个支点，我能撬动地球”。而工程机械产业在国民经济之中，起的就是一个杠杆的作用。

  工程机械产业的整体规模并不算特别大，和汽车、芯片这样的大产业比起来只能算是个小弟弟。但工程机械行业撬动的价值却比汽车之类的产业大的多——像三峡工程和南水北调这样的国家级计划，其价值是不能用金钱来衡量的。

  对中国这样的发展中国家来说，工程机械是刚需中的刚需，每一轮基本的建设狂潮，都能给整个中国工程机械行业带来一轮盛世。但最近几年，各种大型基建项目相继完成，工程机械行业整体上也进入了一个较为平缓的阶段。

  今天，我们就来聊聊中国的工程机械行业，来看看中国工程机械是怎么从“一无所有”到“世界一流”的。

  新中国成立后，百废待兴。但当我们面对重建国家的重任之时，才发现我们就没有什么工程机械来支撑建设。当年的中国别说生产挖掘机了，甚至连蒸汽机都没办法生产——当年四野在东北调兵遣将用的蒸汽机车都是从伪满接收的日本货。

  因此，回看当年的建设历程的时候，我们会发现：我们总是在强调“人定胜天”之类的精神——原因无他，因为除了人的力量，当时的我们一无所有。宝成铁路、治理淮河、红旗渠……这些早期的伟大工程几乎都是靠中国无穷无尽的人力填上去的。

  对我来说，这样的历史背景甚至都不需要找别人的例子：我爷爷当年就是修宝成线的铁道兵，奶奶二十几岁时候也在长江边扛着扁担挑土修大堤。

  在苏联的支持下，中国开始用测绘仿制的方法生产各种工程机械。仿制的对象为当年苏联使用的主流产品。

  这些工程机械的性能不好说有多么强悍，但毕竟是老大哥自己都在用的东西，绝不会差到哪里去。

  作为一种获得技术的手段，“测绘仿制”的优点和缺点都很明显——优点是速度快，很适合当年百废待兴、只争朝夕的中国，可以让我们在几年时间里就获得和世界主流水平大差不差的产品。

  缺点也很明显——知其然不知其所以然——只知道该如何做，不知道为何要这么做。由于缺少独立的研究过程，虽然可以依据别人的图纸和样品仿制出来东西，但却很难在这个基础上作出突破和改进。

  简而言之，“测绘仿制”保住了当年中国的工程机械行业下限，但也锁死了上限。

  随着时代的发展，“测绘仿制”的“反噬”很快就来了——改革开放后，中国工程机械开始出海与外国厂商竞争，然后就被人家结结实实教训了一番——技术上的差距，实在太大了。

  被这种惨败教训的不仅仅只有工程机械行业，实际上，当时中国的各行各业都在国际市场之间的竞争中吃了苦头。

  已经掌握的技术太落后，研发新技术又来不及，于是，我们最终选择了第三条路——引进技术。

  说实话，我对当年“技术引进”的热潮情绪有点小复杂。看上去似乎挺好，但实际上却是彻底的失控状态。1979和1985年前后，各地为了引进技术差点直接把国家外汇存底给用光。

  更惨的是，钱花了，事儿没办好——当时的中国市场根本不需要那么多的产能，大量生产线建成即停产，造成了严重的浪费。有的生产线早已落伍，地方政府花大价钱买来的却是淘汰的破铜烂铁——这甚至都成了80/90年代文艺作品里的经典桥段。

  首先是外部环境有利——80年代，国际工程机械市场风云突变，日本小松崛起，小松凭借自己在液压技术和价格上的优势杀的美国巨头卡特彼勒（CAT）丢盔弃甲，老地盘接连丢失，被逼入绝境的CAT只能选择开辟新的市场。而恰好当时中国正在加快速度进行发展，对外国工程机械和技术的需求极其旺盛，官方也在积极牵头，于是一拍即合，双向奔赴了属于是。

  其次就是引进技术的模式非常科学——1986年，CAT和我国签订了技术转让合同，国内的工程机械厂商分别负责一项或几项技术，政府主管部门则做好监督工作，统筹整个“引进-吸收”的进度——毫不夸张地说，当年我们简直是以倾国之力，把CAT的技术掰开了、揉碎了来学习。

  这轮技术引进让中国的工程机械行业获得了巨大的进步，虽然仍无法在国际市场上和外国巨头竞争，但在国内市场上已经有了足够的实力。

  就这样，在引进技术和吸收技术的过程中，中国工程机械行业走过了整个90年代。当今中国工程机械行业的三巨头：徐工、三一、中联，都是从这一段时期开始发力的。

  这个时期，中国工程机械行业基本处于一个低调学习的阶段，发展速度虽快，但背后却存在很多问题：行业整体标准严重落后，跟不上国际市场的要求；有的厂商直接“山寨”外国产品，毫无自主知识产权；绝大多数产品可靠性很差，败坏中国制造的名声，全行业低价内卷大打价格战……

  时间到了2008年前后，事情发生了巨大的变化——引进的技术早已完全吃透，行业厮杀尘埃落定，有关标准和法规逐渐完善——中国工程机械行业的“内功”修炼完成。

  然后，“四万亿”计划出台，中国开始了大规模的基建计划——中国工程机械行业迎来了有史以来最大的一轮高潮。

  2010年前后，中国工程机械的产量和销量双双达到了世界第一，终于进入了冲击国际一线水平的时候。

  对已经站在“准一线”阶段的中国工程技术厂商来说，“引进技术”已经没什么意义了——值得被我们引进技术的厂商早已和我们“短兵相接”了，怎么可能会给我们技术。

  此时，富有情感经验老司机们应该明白：得不到TA的心，不妨先得到TA的人——总得先得到点什么。

  因此，在此阶段，中国工程机械厂商获得技术的手段再度发生了变化——浩浩荡荡的收购行动开始了。

  2008年，中联重科收购了意大利混凝土机械厂商CIFA，保留了国外管理和生产团队。中联重科通过这次收购，借助CIFA之前的基础，成功渗透到了70多个国家。

  2011年，徐工集团也在欧洲进行了两次并购，分别拿下了荷兰AMCA和德国FT，后来又收购了德国施维英公司。

  2012年，三一集团收购了德国普茨迈斯特。同年，柳工集团收购了波兰HSW公司。

  被中联重科收购的CIFA，被徐工收购的施维英，被三一拿下的普茨迈斯特，三家都是欧洲著名的工程机械老炮，三家都是全球混凝土泵车行业顶尖玩家。

  实际上，通过并购来获得技术优势的策略也是一种经典战术——还记得80年代时候CAT被小松吊起来打的故事么？CAT后来也走了收购路线——液压件打不过小松，不要紧，爷直接砸钱收购几个专门做液压件的公司就好了。

  现在，中国厂商已经紧紧咬住了国际顶尖玩家的六点方向——国际工程机械排行榜Yellow Table2021年给出的排名里，第一第二分别是美国CAT和日本小松，三四五名则是中国的徐工、三一和中联。

  平心而论，中国工程机械厂商这么多年走下来，一直都在“摸着外国人过河”——最开始摸苏联老大哥，后来摸欧美日韩。摸到今天，欧陆的一些厂商都被摸成中资控股了，前方已经“摸无可摸”。

  可以说，我们已完成“应收尽收”了——公开市场上能收购的都收购了，不能收购的要么我们看不上，要么就是别人的“亲儿子”——如今，摆在中国工程机械厂商面前的路只有一条：自研。

  中国工程机械几十年走下来，遵循“仿制——引进——收购——自研”的升级路线，技术上完成了从“一无所有”到“应有尽有”的飞跃。

  从技术发展时间线来看：改革开放之前的事情不谈，2001年之前，中国工程机械行业处于低调蛰伏的状态，慢慢发育，慢慢学习。2001-2008年，国内市场玩家相继进场，群雄逐鹿，开始做残酷竞争。2008年后，国内竞争尘埃落定，“三分天下”格局确定，开始出海。

  1993年，中国液压挖掘机仅仅生产了2349台，整个90年代，中国液压挖掘机的单年产量都没有突破一万大关。

  90年代的进出口情况简直吓死人：1993年，我们进口了10087台挖掘机（同年只生产了2349台），6291台推土机，4244台装载机。同年，我们只出口了381台挖掘机，617台推土机，236台装载机。

  2003年，进口28200台挖掘机，441台装载机，812台推土机。出口790台挖掘机、284台装载机、307台推土机。进口仍然很多，挖掘机市场进口是出口的35倍左右。

  但是到了2004/2005年，情况逐渐变化，除了挖掘机，其他所有品类上，我们都成了净出口国。

  随着中国大基建时代落幕，工程机械的进口需求暴跌，但出口却一直坚挺——相比进口额，中国工程机械的出口已经呈现出了数量上的碾压态势。

  2016年前后，当我们已“应收尽收”，买到了所有能买到的技术之后，进出口格局已经基本稳定：

  当代中国工程机械市场的进出口比例如此倾斜，可见除了挖掘机，国内市场绝大多数赛道已经彻底被国产厂商吃透了，个别赛道甚至已经到了“针扎不进、水泼不进”的情况。

  但需要注意的是，国内工程机械厂商的进步虽大，但仍然和国际一线品牌有较大的差距。这种差距表面上是市场占有率和收入的差距，其实就是产品质量和技术的差距。

  工程机械行业有一个叫做MTBF的指标，中文叫平均失效间隔时间，指的是一台机器前后两次故障的间隔时间。这个指标越大，说明两次故障间隔越长，可靠性越高。

  目前，国外产品的MTBF都在1000小时之后，而国产产品则只有500小时。国外产品的平均常规使用的寿命达到了12000-20000小时，国产产品则普遍只有6000-8000小时。

  中国工程机械工业协会每年都会出一本《中国工程机械工业年鉴》，每一本年鉴都会有一个专门的章节来讨论产品质量上的问题，会详细的介绍国产每一大类工程机械的常见质量问题。

  2016年，抽查了767台不一样的规格的国产挖掘机，在测试中，关键零部件损伤、松脱、泄漏等故障最为频繁，液压油管接头松动和管路泄露是主要问题。

  这反映了国产挖掘机的隐痛：液压器件是极其精密的机械，内部有各种沟槽和孔洞，制造和加工难度都很大。国产液压器件故障频发，设计问题是一方面，质量控制是另一方面。于是，为了能够更好的保证产品质量，国内挖掘机的核心液压元件仍然依赖于进口。

  类似的问题也表现在国产装载机、叉车、推土机等多种需要液压器件的产品上。因此，若想追赶国际领先水平，至少至少，必须要搞定像液压器件这样的关键零件。

  不过，这里也不必太灰心丧气。目前还没有被我们拿下的技术已慢慢的变少了，中国的工程机械零部件也已经远销美国和日本，中国产品已经占了美国进口工程机械零部件总额的58.8%、日本进口工程机械零部件总额的91.7%。

  所以，我们仍旧是应该多一些耐心，给国产厂商多一点时间，液压件之类的高技术核心部件是外国厂商安身立命的“本命法宝”，哪里有那么容易就被我们攻克呢？

  总的来说，我认为中国工程机械行业这么多年的发展堪称“崛起”二字。从“一无所有”到“应有尽有”就是我们发展成果的最好证明。

  测绘仿制、技术引进、并购重组……这些都是获取技术的常见手段，但问题是，通过这一些手段掌握的技术，或许并不落后，甚至堪称先进，但绝对没有未来——因为除了自己钻研，你没有办法获得一个还没有研究出来的技术。

  我并不是说这些手段不好，相反，我们恰恰应该庆幸我们最终选择了这些手段。正是因为这些操作，我们才可以解决有无问题，然后才有资格讨论超越。

  今天的中国工程机械已经站在了冲击世界顶尖水平的起跑线上，我们再也没办法靠外来的技术提升个人了。

  因此，对于中国的工程机械厂商来说，谁最先在自主研发上搞出名堂，谁才是中国工程机械行业未来的领军者。